Grâce à des années d’expérience, Jongia Mixing Technology connaît la bonne application de nombreux procédés de mixage. Il en va de même pour les processus de mélange où l’élimination de la mousse – qui peut se produire par le comportement de la recette – est d’une grande importance. Car si on peut éviter la mousse, le mélange se déroulera beaucoup plus fluidement, ce qui réduit les temps de production !
Comment la mousse commence dans le processus de mélange
Chaque fois que des poudres, des solides ou d’autres substances sont ajoutées à un liquide, il existe un risque d’emprisonnement de l’air. Cela peut arriver, par exemple, par le rejet ou l’absorption de la poudre, d’un solide ou d’une substance dans le liquide. Dès qu’un élément de mélange est confronté à ces conditions, il y a un risque qu’une couche de mousse commence à se former. Selon le type de mousse, cela pourrait fortement perturber le processus. Ainsi, la prévention de la mousse est fortement préférée.
Le bon mélangeur pour éviter la mousse
Le type de mélangeur utilisé influence fortement la formation de mousse. Cependant, l’agitateur peut aussi empêcher la formation de mousse, à condition que le type de mélangeur approprié soit sélectionné.
Pour choisir le bon type de mixeur, voici les aspects les plus importants à garder à l’esprit :
- Position correcte du mélangeur à l’intérieur du réservoir ;
- Sélection correcte dans le mélange des éléments ;
- Des vitesses correctes pour mélanger les éléments ;
- Méthode correcte pour doser les ajouts de produit dans le réservoir de mélange.
Question d’un client
Comme Jongia Mixing Technology a une grande expérience dans l’évitement de la mousse, l’entreprise a récemment été sollicitée par l’un de ses clients de l’industrie alimentaire pour aider à résoudre un problème lié à la mousse. Le client cherchait une solution pour un procédé de production où le lait et la crème devaient être mélangés avec du lactose, de l’amidon et du sucre, entre autres ingrédients. Le produit résultant était ensuite prêt à être finalisé avec des colorants et des saveurs, puis destiné aux rayons des produits laitiers des supermarchés.
Cependant, lors du mélange du sucre et de l’amidon, une couche de mousse s’est rapidement développée. Cette couche ne s’est pas dissipée après le mélange, ce qui a perturbé le processus de production et entraîné des retards massifs continus. L’agitateur était correctement positionné dans le réservoir, mais conçu selon des paramètres différents de ceux de son usage prévu. Une enquête sur le mélangeur et le processus de production, menée par Jongia Mixing Technology, s’est avérée être la clé pour résoudre le problème.
Pourquoi la couche de mousse ne s’est-elle pas dissipée ?
Lors de l’absorption des poudres avant leur distribution dans le réservoir, l’air se retrouvait piégé. Les poudres absorbées se sont retrouvées à des niveaux de volume assez faibles, là où l’élément de mélange était en train de se mélanger à ce moment-là. L’élément de mélange recueillait les poudres absorbées ainsi que l’air emprisonné, créant ainsi une couche de mousse. Bien que les niveaux de produit dans la cuve aient augmenté par la suite, pour mieux positionner l’élément de mélange sous la surface du liquide, la couche de mousse avait déjà été créée et restait une couche au-dessus du liquide.
La solution
Finalement, une solution a été trouvée pour maintenir la position du mélangeur et le régime nominal par minute, et trois aspects ont été modifiés pour empêcher une future prise d’air, comme suit :
- La poudre absorbée ne serait pas déposée dans le réservoir tant qu’un niveau de volume plus élevé n’était pas atteint ;
- L’agitateur Jongia serait ajusté plus efficacement à la vitesse de pointe de l’élément de mélange grâce à un convertisseur de fréquence, afin d’éviter le cisaillement lors du remplissage ;
- L’élément de mélange le plus bas était placé à un niveau encore plus bas à l’intérieur du réservoir.
De plus, il y avait quelques économies modérées à réaliser sur la consommation d’énergie, ce qui compensait rapidement les investissements dans le dépannage et permettait même de réduire les coûts !
Cette épreuve de dépannage a une fois de plus montré l’importance du processus de mixage, et que Jongia Mixing Technology est bien équipée pour résoudre les problèmes de procédé.
La solution
Finalement, une solution a été trouvée pour maintenir la position du mélangeur et le régime nominal par minute, et trois aspects ont été modifiés pour empêcher une future prise d’air, comme suit :
- La poudre absorbée ne serait pas déposée dans le réservoir tant qu’un niveau de volume plus élevé n’était pas atteint ;
- L’agitateur Jongia serait ajusté plus efficacement à la vitesse de pointe de l’élément de mélange grâce à un convertisseur de fréquence, afin d’éviter le cisaillement lors du remplissage ;
- L’élément de mélange le plus bas était placé à un niveau encore plus bas à l’intérieur du réservoir.
De plus, il y avait quelques économies modérées à réaliser sur la consommation d’énergie, ce qui compensait rapidement les investissements dans le dépannage et permettait même de réduire les coûts !
Cette épreuve de dépannage a une fois de plus montré l’importance du processus de mixage, et que Jongia Mixing Technology est bien équipée pour résoudre les problèmes de procédé.
Contactez notre équipe spécialisée pour toutes vos questions
Tom Pruymboom
Directeur des ventes
Teun van der Spek
Responsable des ventes régionales
Des questions techniques ?
Sijko van der Veen
Ingénieur applicatif
Spécialiste technique
Articles connexes
Ai-je besoin d’un palier inférieur pour mon agitateur Nexu ?
Ai-je besoin d’un roulement inférieur ? L’installation d’un palier de fond n’est pas obligatoire. Bien qu’il offre certains avantages, il y a aussi des inconvénients à prendre en compte. Il est important de noter que le roulement inférieur fonctionne davantage
Fermentation et processus de mélange des bioréacteurs
Les bioréacteurs et les fermenteurs sont des systèmes de culture permettant de produire des cellules ou des organismes. Ils sont utilisés dans diverses applications, notamment la recherche fondamentale et le développement, ainsi que la fabrication de produits biopharmaceutiques, alimentaires et additifs alimentaires, produits chimiques et autres produits. Une large gamme de types cellulaires et d’organismes peut être cultivée dans les bioréacteurs et les fermenteurs, y compris des cellules (comme les lignées cellulaires de mammifères, les cellules d’insectes et les cellules souches), les micro-organismes (comme les bactéries, levures et champignons), ainsi que les cellules végétales et les algues. Les mots « Bioréacteur » et « Fermenteur » sont en gros la même chose.
Mélange de biodiesel sans aucune fuite !
Le mélange de carburants est un élément essentiel de la production de biodiesel. Un carburant bien mixé peut augmenter l’efficacité énergétique, réduire les émissions et améliorer les performances. Cependant, il peut être difficile d’obtenir une qualité de carburant constante lors
