Les pistons repensés de Jongia Mixing Technology
Jongia Mixing Technology, leader du secteur de l’innovation de valves, a franchi une avancée significative dans le monde des vannes à segment de bille. Ces vannes sont généralement fabriquées en acier inoxydable ou en variante spécifique de Hastelloy, connue pour sa résistance remarquable à la corrosion et à l’usure.
Reconnaissant le coût et la main-d’œuvre de Hastelloy, Jongia Mixing Technology a guidé l’exploration des matériaux résistants à la corrosion et à l’usure dans la technologie de production 3D.
Pour permettre à Jongia de produire des composants en matériaux à haute alliage, Jongia a entamé une collaboration avec Titomic. La technologie de Titomic utilise la fabrication additive quasi en forme nette pour remplacer des assemblages soudés complexes par des structures en une seule pièce.
Sous la marque Techno-G, Jongia Mixing Technology a mené la voie dans cette initiative de pointe. Leur équipe de recherche et de développement a entrepris pour mission de déterminer si les composants d’une vanne à segment à bille pouvaient être fabriqués selon le procédé de pulvérisation froide 3D tout en respectant les mêmes spécifications matérielles que celles utilisées dans la production conventionnelle de vannes à segment de bille.
Des recherches et expérimentations approfondies ont été menées sur le procédé d’impression à froid 3D, utilisant le titane comme matériau central. Jongia Mixing Technology a réussi à redessiner le corps de la valve à segment de bille pour garantir la compatibilité avec le procédé d’impression par pulvérisation à froid 3D.
Principaux avantages issus de l’utilisation de la technologie d’impression 3D :
- Délais réduits
- Diminution de la consommation de matières premières
- Flexibilité de conception renforcée
- Coûts de production plus bas
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Impression 3D à froid avec procédé à jet de gaz
L’impression 3D à froid par pulvérisation avec un jet de gaz est un procédé innovant de fabrication additive qui utilise des gaz à grande vélocité pour construire des objets 3D couche par couche. Contrairement aux méthodes traditionnelles d’impression 3D qui reposent sur la fusion et la solidification des matériaux, cette approche fonctionne à des températures relativement basses.
Approche étape par étape :
- Sélection des matériaux : Le procédé utilise généralement des poudres métalliques ou d’alliages métalliques comme matière première. Le choix de la poudre dépend des propriétés souhaitées de l’objet final, telles que la résistance, la conductivité ou la résistance à la corrosion.
- Propulsion par flux de gaz : Au lieu d’utiliser des particules à grande vitesse, cette méthode utilise un flux gazeux à grande vitesse, souvent chauffé, tel que l’air comprimé ou l’azote. Le jet gazeux agit comme propulseur pour la poudre métallique.
- Déposition matérielle : Le jet gazeux transporte la poudre métallique sélectionnée et la dirige vers le substrat ou la pièce. Lorsque les particules entrent en contact avec la surface, elles subissent une déformation plastique et forment de fortes liaisons métallurgiques avec le matériau sous-jacent.
- Assemblage couche par couche : Un système contrôlé par ordinateur ou un bras robotique guide la buse du jet de gaz pour déposer la poudre métallique selon un motif prédéfini, construisant l’objet 3D couche par couche.
- Refroidissement et solidification : Après chaque couche déposée, les particules refroidissent et se solidifient rapidement. Malgré le terme « pulvérisation froide », ce procédé génère une certaine chaleur en raison de l’impact à grande vitesse, mais il reste nettement plus froid que les méthodes traditionnelles d’impression 3D basées sur la fonte.
- Processus répété : Les étapes 4 à 6 sont répétées jusqu’à ce que l’ensemble de l’objet 3D soit entièrement construit. Le contrôle précis du mouvement du flux de gaz et du schéma de dépôt des matériaux permet de créer des formes complexes et complexes.
L’exploration de l’impression 3D par la méthode de la pulvérisation à froid transforme le paysage de la production de vannes. Ce processus promet des avancées remarquables pour l’industrie, plaçant l’efficacité des coûts et la flexibilité de conception au premier plan. Restez à l’écoute pour des mises à jour sur ce parcours passionnant d’innovation et de transformation.
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