Chimique
De nombreuses années d’expérience permettent à Jongia de répondre aux exigences strictes de l’industrie chimique. Nos mélangeurs peuvent être équipés de divers joints et moteurs électriques de classe spéciale pour répondre aux normes de sécurité très strictes souvent utilisées dans l’industrie chimique.
Les équipements de mélange et de brassage de Jongia respectent des critères stricts concernant les valeurs d’émission, la tolérance d’alignement des arbres et la précision de rotation.
Un choix approprié du mélangeur est essentiel pour l’optimisation des procédés, pour cela vous pouvez compter sur notre équipe expérimentée d’ingénieurs et de technologues de procédés.
Notre mélangeur innovant à entrée latérale à commande magnétique, le Magitator, est très adapté à l’industrie des boissons grâce à sa conception sans joint. Des vaisseaux hermétiquement hermétiques favorisent l’hygiène et, comme il n’y a pas de joint, le risque de contamination est éliminé.
Applications chimiques
Mobiles d'agitation pour la chimie et la pétrochimie
Hélice haute performance pour le traitement chimique
L’hélice est un élément polyvalent de mélange pour l’industrie chimique, idéal pour le mélange à faible viscosité et le maintien des solides en suspension. Son écoulement axial assure une homogénéisation rapide et un transfert de chaleur efficace. Conçu pour la durabilité, il gère divers substrats chimiques tout en maintenant une grande efficacité énergétique lors d’opérations industrielles continues.
Hydroprop économe en énergie pour applications pétrochimiques
L’hydroprop est conçu pour un mélange pétrochimique à grande échelle où un mouvement massif de liquide est nécessaire à une consommation d’énergie minimale. Son profil d’écoulement axial à haute efficacité optimise le renouvellement du réservoir et évite les gradients de température. Cet élément est parfait pour les processus de fusion à long terme où les coûts opérationnels et la performance fiable sont les priorités.
Turbine à flux axial universel pour usines pétrochimiques
La turbine à flux axial est un polyvalent robuste pour les réacteurs chimiques, offrant un flux axial fort pour un transfert efficace de chaleur et de masse. Il assure une répartition uniforme des catalyseurs et empêche les zones stagnantes. Sa construction durable est conçue pour résister aux conditions exigeantes et aux environnements corrosifs souvent présents dans les traitements pétrochimiques.
Turbine soudée robuste pour réacteurs chimiques
Cette version soudée de la turbine à flux axial offre une intégrité structurelle maximale en éliminant les connexions boulonnées. Le profil lisse résiste à l’accumulation de matériaux et simplifie le nettoyage, ce qui le rend idéal pour les environnements chimiques dangereux ou corrosifs. Il assure une fiabilité à long terme pour les procédés industriels nécessitant un fonctionnement continu et une grande résistance mécanique.
Turbine renforcée par broches pour substrats chimiques lourds
Spécialement adaptée aux procédés de biogaz riches en fibres, cette turbine possède des « broches » renforcées pour découper les croûtes épaisses. Cela empêche les longues fibres de s’enrouler autour de la roue, assurant ainsi une efficacité même avec des qualités de substrat variables. Il est particulièrement efficace pour empêcher les couches de résidus flottants qui peuvent nuire à l’efficacité globale de l’usine.
Turbine à flux radial pour la dispersion intensive des gaz
La goupille à turbine à flux axial est spécifiquement adaptée aux procédés pétrochimiques impliquant des solides riches en solides ou des additifs fibreux. Les « Goupilles » renforcées offrent une durabilité supplémentaire pour couper les matériaux denses et éviter les bouchons. Cet élément assure une homogénéisation efficace et des performances fiables même lors de la manipulation de substrats variables ou industriels lourds.
Turbine Rushton standard pour induction chimique de gaz
La turbine Rushton est la norme industrielle pour les applications gaz-liquides à haute cisaillement dans les réacteurs pétrochimiques. Il offre une excellente dispersion des gaz et une forte consommation d’énergie pour des synthèses chimiques exigeantes. Sa conception est optimisée pour un transfert de masse maximal, ce qui en fait le choix privilégié pour l’hydrogénation et d’autres procédés industriels gourmands en gaz.
Turbine concave pour un mélange efficace des gaz
La turbine concave est une version avancée du design Rushton, offrant une meilleure capacité de gestion des gaz dans les réacteurs chimiques. Ses pales concaves empêchent les inondations de gaz et assurent une consommation d’énergie constante même à des débits élevés. Cela le rend idéal pour des processus pétrochimiques complexes où l’interaction stable-liquide est primordiale.
Mélangeur à contrerotation pour produits chimiques à haute viscosité
Pour les produits pétrochimiques complexes à haute viscosité, le mélangeur contrerotatif offre une homogénéisation intensive. En utilisant deux hélices tournant dans des directions opposées, il élimine les zones mortes et crée un environnement de mélange très turbulent. C’est la solution ultime pour mélanger des polymères, des caoutchoucs ou des pâtes chimiques épaisses.
Turbine à dispersion à haute cisaillement pour peinture et revêtements
La turbine à dispersion est conçue pour l’industrie chimique afin de décomposer les agglomérats et d’assurer une distribution fine des particules. Elle génère les fortes forces de cisaillement nécessaires à la création d’émulsions et de dispersions stables. Cet élément est essentiel pour produire des peintures, des revêtements et des additifs chimiques de haute qualité à la texture uniforme.
Mélangeur magnétique hermétique pour produits chimiques dangereux
Le mélangeur magnétique offre un environnement de mélange entièrement étanche, ce qui le rend parfait pour les pétrochimiques volatils ou toxiques. En utilisant un entraînement magnétique au lieu de joints mécaniques, il élimine le risque de fuite et de contamination. Cela garantit une sécurité maximale et une pureté maximale des procédés dans des environnements de fabrication chimique à haut risque.
Au-delà de l’agitation : la solution complète du procédé chimique
Les procédés chimiques exigent plus que le simple mélange. Dans le cadre de De Dietrich Process Systems, la technologie d’agitation de Jongia s’inscrit dans un portefeuille complet couvrant l’ensemble de la chaîne des procédés chimiques — de la réaction et la filtration à la distillation, évaporation, centrifugation et stockage.
De Dietrich apporte une expertise approfondie dans la gestion des environnements chimiques les plus exigeants, avec des solutions résistantes à la corrosion en émail, verre borosilicate, tantale et alliages spécialisés. Leur parcours couvre la chimie organique et inorganique, la récupération d’acides, la production de brome, les engrais, la transformation des métaux précieux, et bien plus — avec des centaines d’usines chimiques industrielles installées avec succès dans le monde entier.
Là où Jongia offre une agitation fiable et spécifique à l’application, De Dietrich fournit un contexte plus large du processus pour que votre opération chimique complète fonctionne.
Questions fréquemment posées
Quelle expérience Jongia a-t-elle dans l’industrie chimique ?
Jongia possède de nombreuses années d’expérience au service de l’industrie chimique, ce qui lui permet de respecter des normes de sécurité strictes. Nous proposons des mélangeurs avec divers joints et des moteurs électriques de classe spéciale, garantissant le respect des exigences strictes de sécurité pour les applications chimiques.
Quels types de mélangeurs Jongia propose-t-il pour les applications chimiques ?
Jongia fournit des équipements de brassage et de mélange conçus pour répondre à des critères extrêmes concernant les valeurs d’émission, les tolérances d’alignement des arbres et la précision de rotation, spécifiquement adaptés à l’industrie chimique.
Comment Jongia assure-t-il l’optimisation des processus pour le choix du mélangeur ?
Jongia insiste sur l’importance d’un choix correct du mélangeur pour l’optimisation des processus. Nous comptons sur notre équipe d’ingénieurs expérimentés et de technologues des procédés pour guider les clients dans le choix des solutions de mélange appropriées.
Quelles innovations Jongia propose-t-il dans la conception des tables de mixage ?
Le Magitator de Jongia’s est un mélangeur magnétique innovant à entrée latérale, idéal pour l’industrie des boissons. Sa conception sans scellement favorise l’hygiène et élimine les risques de contamination, ce qui en fait un choix adapté aux applications sensibles.
Comment Jongia soutient-elle l’industrie pétrochimique ?
Les mélangeurs Jongia répondent aux principaux défis de l’industrie pétrochimique, tels que la gestion BS&W et le transfert de chaleur. Notre équipe utilise l’analyse CFD pour des solutions efficaces de mélange en cuve, améliorant les temps de mélange et l’efficacité des huiles combustibles et autres produits pétrochimiques.
Contacts dans l’industrie chimique
Contactez notre équipe spécialisée pour toutes vos questions
Tom Pruymboom
Directeur des ventes
Teun van der Spek
Responsable des ventes régionales
Jan Siert Tjeerdsma
Chef de projet
Pétrochimie
L’industrie pétrochimique commence souvent par le stockage du pétrole brut, en attente d’être raffiné et transformé. Avec le stockage du pétrole brut, les clients doivent faire face à des problèmes de transfert de chaleur et d’homogénéisation (BS&W), sédiments et eau. Les ingénieurs de Jongia ont développé des mélangeurs à entrée latérale pour ces applications basés sur l’analyse et le savoir-faire CFD (Dynamique des fluides computationnelle), ce qui permet d’obtenir le flux induit le plus efficace et efficient dans le réservoir.
Les ingénieurs de Jongia peuvent calculer le temps de mélange et les cycles de réservoir pour les additifs sur les fioles combustibles, kérosènes et diesels. Compte tenu de la transition énergétique mondiale actuelle, ces types de carburants deviennent de plus en plus importants pour l’industrie ainsi que pour les utilisateurs finaux.
Performance maximale à une puissance minimale
Plus en aval, là où ces produits sont raffinés et transformés en pétrochimie, Jongia a de nombreux projets de référence sur les monomères et les polymères. Des boues de prémélange à faible viscosité aux polymères à haute viscosité dans les réacteurs haute pression, Jongia concevra l’élément de mélange le plus efficace pour des performances optimales. L’élément de mélange à basse vitesse de type ancre sera mis au défi par une géométrie CRM pour obtenir la puissance maximale. Le mélange dynamique en ligne dans les flux de procédés butyl-caoutchouc a été conçu par nos ingénieurs pour obtenir la taille de particule la plus efficace (microns).
Le savoir-faire empirique et la connaissance théorique de Jongia permettent de maximiser la performance et la production de votre processus, en s’appuyant également sur le fait que nous faisons également un recoupement sur différentes technologies dans d’autres processus industriels.
Applications pétrochimiques
Contacts dans l’industrie pétrochimique
Contactez notre équipe spécialisée pour toutes vos questions
Tom Pruymboom
Directeur des ventes
Région mondiale
Jan Siert Tjeerdsma
Chef de projet
Spécialiste technique
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