Scellants
Scellant silicone
Le scellant silicone, également appelé ciment de verre, à base de polydiméthylsiloxane comme matière première principale, est une pâte composée d’agent réticulant, de remplissage, de plastifiant, d’agent de couplage et de catalyseur mélangés sous vide. Il se solidifie à température ambiante avec de l’eau dans l’air pour former un caoutchouc silicone élastique. Comment se déroule le processus de fabrication de la chaîne de production de scellants siliconés ?
Étapes du processus
Les matériaux de base arrivent dans le réservoir de stockage des matériaux de base grâce à la pompe à haute viscosité, ajoutant lentement ces matériaux à la machine à meuler à trois rouleaux pour atteindre les exigences de finesse.
Après avoir broyé les matériaux de base, mettez-les dans l’unité de mélange. Et ensuite, ajouter d’autres ingrédients et la pâte. L’unité de mélange sera poussée dans une machine multifonctionnelle de dispersion, commençant le brassage et la dispersion à grande vitesse.
Pour cela, Jongia dispose de sa lame de scie à haute cisaillement ou de sa lame Ruston pour faire le travail. En même temps, démarrer le système de vide, extraire l’humidité et l’air des matériaux. Démarrez le système de refroidissement pour contrôler la température des matériaux.
Après la fin de la production, le réservoir de mélange est poussé dans la machine de décharge hydraulique, et les matériaux sont transportés vers un cylindre de matériau de la machine d’emballage ; Mettre le seau dans la machine d’emballage puis le remplir.
Mélange des éléments pour les scellants
Mélangeur polyvalent à hélices pour la fabrication de scellants
L’hélice est un cheval de bataille dans la fabrication de scellants, conservant silicones, bases en polyuréthane et agents de durcissement en suspension uniforme à l’intérieur des récipients de mélange de scellants. Son écoulement axial empêche la tasse et assure une répartition uniforme de chaque composant tout au long du lot. Économe en énergie et fiable, il s’adapte aux variations de viscosité typiques de la fabrication de scellants sans perdre de performance.
Turbine robuste à pale plate pour la fabrication de scellants
La turbine Flatblade génère un fort écoulement radial et des turbulences, affrontant de front la haute viscosité et la dispersion additive uniforme dans la fabrication du scellant. Il décompose les agglomérats, disperse les additifs et homogénéise les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement même lorsque la viscosité fluctue. Sa construction robuste répond aux exigences mécaniques de la fabrication industrielle de scellants avec une fiabilité éprouvée.
Mélangeur à induction de gaz pour réactions de fabrication de scellants
Le mélangeur inducteur de gaz aspire directement le gaz de l’espace de tête vers la phase liquide, favorisant le transfert de masse gaz-liquide lors de la fabrication du scellant. Il convient parfaitement aux réactions où l’oxygène, l’azote ou les gaz de procédé doivent interagir efficacement avec les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement (poly). En recirculant le gaz à l’intérieur, cela augmente les vitesses de réaction tout en réduisant le besoin de systèmes de sparging externes.
Hydroptèe à haut débit pour la fabrication de scellants
L’hydroptère génère un écoulement axial à fort volume, ce qui en fait une solution puissante pour les grands récipients de mélange de scellants dans la fabrication de scellants. Elle empêche la stratification thermique et maintient les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement en mouvement constant avec un minimum de turbulence. Le profil optimisé des pales transforme efficacement la puissance de propulsion en mouvement fluide, soutenant une homogénéisation constante à l’échelle industrielle.
Goupille hydroptère renforcée pour la fabrication exigeante de scellants
La broche hydroptère combine des performances éprouvées d’hydroptère avec des broches renforcées pour les substrats plus résistants rencontrés dans la fabrication de scellants. Sa conception structurelle gère des zones à haute viscosité et à forte densité solide où les hélices standard peuvent avoir du mal, notamment lorsque la haute viscosité et la dispersion additive uniforme deviennent critiques. Il offre un mélange fiable là où les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement sont difficiles à manipuler.
Turbine à flux axial fiable pour la fabrication de scellants
La turbine à flux axial est un polyvalent fiable pour la fabrication de scellants, garantissant une répartition uniforme de la chaleur et des additifs dans les cuves de mélange des scellants. Elle empêche les zones stagnantes et maintient les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement en mouvement constant à travers le récipient. Sa conception robuste et économique en fait un choix privilégié pour un fonctionnement stable et continu dans la fabrication de scellants.
Turbine soudée robuste pour la fabrication de scellants
Conçue pour une durabilité maximale dans la fabrication continue de scellants, cette turbine soudée élimine les connexions boulonnées pour une intégrité mécanique supérieure. Son profil lisse résiste à l’accumulation de silicones, de bases en polyuréthane et d’agents de durcissement et simplifie le nettoyage et l’entretien des récipients de mélange de scellants. C’est le choix privilégié pour la fabrication industrielle de scellants qui exigent de longs intervalles de service et une grande fiabilité.
Broche de turbine à flux axial pour la fabrication de scellants complexes
Adaptée à la fabrication de scellants utilisant des matériaux fibreux ou une forte teneur en solides, cette turbine utilise des broches renforcées pour couper à haute viscosité et une dispersion additive uniforme. Il maintient une zone de mélange efficace même lorsque la composition des silicones, des bases en polyuréthane et des agents de durcissement varie d’un lot à l’autre. Un élément essentiel pour les installations traitant des substrats incohérents ou exigeants dans la fabrication de scellants.
Turbine à flux axial à double action pour la fabrication de scellants
La turbine à flux axial à double action (MTE) génère à la fois un écoulement ascendant et descendant, doublant l’intensité du mélange dans les récipients de mélange de scellants lors de la fabrication du scellant. Il élimine les zones mortes dans les récipients à large rapport hauteur/diamètre et assure un renouvellement complet des silicones, des bases en polyuréthane et des agents durcisseurs. Idéal pour les opérations nécessitant une capacité de mélange supplémentaire d’une seule hélice sans ajouter de puissance.
Turbine à flux radial pour le mélange intensif de la fabrication de scellants
La turbine à flux radial offre une agitation radiale puissante, ce qui la rend parfaitement adaptée à la fabrication de scellants nécessitant un cisaillement et une turbulence élevés. Il assure une homogénéisation complète des silicones, des bases en polyuréthane et des agents de durcissement et empêche la séparation de phase dans les systèmes visqueux ou réactifs. Un choix éprouvé où un mélange intensif favorise une performance de réaction constante à travers le récipient.
Turbine à contre-courant pour l’homogénéisation complexe de la fabrication de scellants
La turbine à contreflux crée des schémas d’écoulement opposés qui offrent une homogénéisation supérieure dans la fabrication des scellants. Il empêche la formation de zones mortes dans les récipients de mélange de scellants et mélange entièrement les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement (polys), même dans des régimes à haute viscosité. Essentiel lorsque des résultats constants nécessitent un mélange exceptionnellement minutieux de chaque composant.
Mélangeur d’ancrage pour la fabrication de scellants à haute viscosité
Le mélangeur Anchor est conçu pour la fabrication de scellants à haute viscosité, où les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement ont tendance à s’accumuler sur les parois du réservoir. Ses pales à garde rapprochée balaient les parois des récipients de mélange de scellants, favorisant le transfert de chaleur et évitant les points chauds locaux ou les incrustations. La solution idéale partout où une homogénéisation intensive de mur à mur est nécessaire.
Turbine Rushton pour la dispersion intensive de la fabrication de scellants
La turbine Rushton est la norme industrielle pour les travaux gaz-liquides à haute cisaillement dans la fabrication de scellants. Il excelle dans la dispersion des gaz, catalyseurs et additifs dans les silicones, les bases en polyuréthane et les agents de durcissement à l’intérieur des récipients de mélange de scellants, maximisant ainsi le transfert de masse à chaque étape. Le choix préféré lorsque des conditions de réaction intenses et une puissance élevée sont nécessaires.
Turbine concave pour la fabrication efficace de scellants Mélange de gaz
La turbine concave est une évolution avancée du design Rushton, offrant une meilleure gestion des gaz dans la fabrication des scellants. Ses pales concaves empêchent les inondations de gaz dans les récipients de mélange de scellants et assurent une consommation d’énergie stable, même à des taux élevés de gaz avec des silicones, des bases en polyuréthane et des agents de durcissement (poly). Idéal lorsque l’interaction gaz-liquide fiable est cruciale pour le résultat du processus.
Mélangeur à contrerotation pour la fabrication complexe de scellants
Pour les étapes à haute viscosité de fabrication de scellants, le mélangeur contre-rotatif assure une homogénéisation intensive grâce à deux hélices tournant dans des directions opposées. Il élimine les zones mortes dans les récipients de mélange de scellants et crée un environnement très turbulent qui mélange entièrement silicones, bases en polyuréthane et agents de durcissement (poly). La solution ultime pour les lots épais et complexes où les hélices standards ne sont pas disponibles.
Turbine de dispersion pour la fabrication d’émulsions de scellants
La turbine à dispersion fournit le mélange à haute cisaillement nécessaire pour créer des dispersions et émulsions stables dans la fabrication de scellants. Il décompose les agglomérats et assure une distribution fine des particules des silicones, des bases en polyuréthane et des agents de durcissement dans les récipients de mélange des scellants. Un élément clé dans la production de scellants avec une texture cohérente et une performance finale fiable.
Ce dont tu as besoin
La préparation des matières premières selon la formule : ajouter à la base du disperseur / pétrisseur, des poudres peuvent être ajoutées 2 à 3 fois. Au fil du temps de mélange, la température sera élevée en raison du frottement entre les matériaux, afin d’obtenir un effet de mélange complet. Démarrez le système de dépression et puisez l’eau des matériaux.
Questions fréquemment posées
De quoi est fait le scellant silicone ?
Le scellant silicone, également appelé ciment de verre, est fabriqué à partir de polydiméthylsiloxane comme matière première principale. Il se compose d’un mélange d’agent réticulant, de remplissage, de plastifiant, d’agent couplant et de catalyseur, qui est transformé en pâte.
Comment le scellant siliconé se solidifie-t-il ?
Le scellant silicone se solidifie à température ambiante lorsqu’il est exposé à l’humidité de l’air. La réaction entre les composants et l’eau entraîne la formation d’un caoutchouc silicone élastique, offrant les propriétés d’étanchéité souhaitées.
Quelles sont les étapes pour produire un scellant silicone ?
La production d’un scellant silicone consiste à préparer les matières premières, à les broyer pour obtenir de la finesse, à les mélanger avec d’autres ingrédients, puis à les disperser sous vide pour éliminer l’humidité et l’air avant de les remplir dans l’emballage.
Quel équipement est utilisé dans le processus de mixage ?
Les équipements clés comprennent une meulette à trois rouleaux pour obtenir la finesse des matériaux, une unité de mélange pour combiner les ingrédients, et une machine multifonctionnelle de dispersion pour le brassage et la dispersion à grande vitesse, tous conçus pour un traitement optimal.
Pourquoi est-il essentiel de choisir correctement le batteur ?
Un choix approprié du mélangeur est crucial pour optimiser les procédés, garantissant que les matériaux soient mélangés efficacement et efficacement. Compter sur des ingénieurs expérimentés et des technologues de procédés aide à choisir le bon équipement adapté aux besoins spécifiques de la production.
Contacts dans l’industrie chimique
Directeur des ventes
Tom Pruymboom
Responsable des ventes régionales
Teun van der Spek
