Durch jahrelange Erfahrung kennt Jongia Mixing Technology die richtige Anwendung für viele Mischprozesse. Ebenso bei Mischprozessen, bei denen die Beseitigung von Schaumbildung – die durch das Verhalten des Rezepts entstehen kann – von großer Bedeutung ist. Denn wenn Schäumung vermieden werden kann, verläuft der Mischprozess viel reibungsloser, was zu kürzeren Produktionszeiten führt!
Wie das Schäumen im Mischprozess entsteht
Immer wenn Pulver, Feststoffe oder andere Substanzen einer Flüssigkeit zugesetzt werden, besteht die Gefahr einer Lufteinklemmung. Dies kann zum Beispiel passieren, indem das Pulver, ein Feststoff oder eine Substanz in die Flüssigkeit gekippt oder aufgenommen wird. Sobald ein Mischelement diesen Bedingungen unterliegt, besteht die Möglichkeit, dass sich eine Schaumschicht bildet. Je nach Art des Schaums kann dies den Prozess massiv stören. Daher ist die Vermeidung von Schäumbildung stark vorzuziehen.
Der richtige Mixer, um Schäumbildung zu verhindern
Die Art des verwendeten Mischers beeinflusst stark, ob Schaumbildung auftritt. Der Rührer ist jedoch auch in der Lage, Schäumbildung zu verhindern, sofern der richtige Mischtyp gewählt wurde.
Für die Wahl des richtigen Mischertyps sind dies die wichtigsten Aspekte, die man beachten sollte:
- Korrekte Position des Mischers im Tank;
- Korrekte Auswahl beim Mischen der Elemente;
- Korrekte Geschwindigkeitsraten der Mischelemente;
- Korrekte Methode zur Dosierung der Produktzusätze im Mischbehälter.
Frage eines Kunden
Da Jongia Mixing Technology viel Erfahrung darin hat, Schaumung zu vermeiden, wurde das Unternehmen kürzlich von einem Kunden aus der Lebensmittelbranche gebeten, bei der Lösung eines Schäumungsproblems zu helfen. Der Kunde suchte nach einer Lösung für einen Produktionsprozess, bei dem Milch und Sahne mit Laktose, Stärke und Zucker sowie anderen Zutaten gemischt werden mussten. Das daraus resultierende Produkt war dann fertig mit Farbgebung und Aroma und ging in die Milchregale in Supermärkten.
Beim Mischen von Zucker und Stärke bildete sich jedoch schnell eine Schaumschicht. Diese Schicht löste sich nach dem Mischprozess nicht auf, was den Produktionsprozess störte und zu massiven kontinuierlichen Verzögerungen führte. Der Agitator war korrekt im Tank positioniert, aber nach anderen Parametern als seinem vorgesehenen Einsatz konstruiert. Eine von Jongia Mixing Technology durchgeführte Umfrage zum Mischer und zum Produktionsprozess erwies sich als Schlüssel zur Lösung des Problems.
Warum löste sich die Schaumschicht nicht auf?
Während der Absorption des Pulvers vor dem Abgeben in den Tank wurde Luft eingeschlossen. Die absorbierten Pulver befanden sich in relativ niedrigem Volumenniveau, wo das Mischelement gerade vermischte. Das Mischelement nahm die absorbierten Pulver sowie die eingeschlossene Luft auf, wodurch eine Schaumschicht entstand. Obwohl die Produktwerte im Tank danach anstiegen, war die Schaumschicht bereits entstanden und blieb als Schicht auf der Flüssigkeit liegen.
Die Lösung
Schließlich wurde eine Lösung gefunden, die die Position des Mischers und die nominale Drehzahl beibehielt, und drei Aspekte wurden geändert, um eine zukünftige Luftaufnahme zu verhindern, wie folgt:
- Das absorbierte Pulver wurde erst im Tank abgefüllt, wenn ein höheres Volumen erreicht war;
- Der Jongia-Rührer wurde durch einen Frequenzwandler besser an die Spitzengeschwindigkeit des Mischelements angepasst, um Scherung beim Befüllen zu verhindern;
- Das unterste Mischelement wurde auf einer noch niedrigeren Ebene im Tank platziert.
Darüber hinaus gab es einige moderate Einsparungen beim Energieverbrauch, die die Investitionen in die Fehlerbehebung schnell ausgleichen und sogar zu Kostensenkungen führten!
Dieses Troubleshooting-Verfahren machte erneut deutlich, wie wichtig der Mixing-Prozess ist und dass Jongia Mixing Technology gut gerüstet ist, um Prozessprobleme zu lösen.
Die Lösung
Schließlich wurde eine Lösung gefunden, die die Position des Mischers und die nominale Drehzahl beibehielt, und drei Aspekte wurden geändert, um eine zukünftige Luftaufnahme zu verhindern, wie folgt:
- Das absorbierte Pulver wurde erst im Tank abgefüllt, wenn ein höheres Volumen erreicht war;
- Der Jongia-Rührer wurde durch einen Frequenzwandler besser an die Spitzengeschwindigkeit des Mischelements angepasst, um Scherung beim Befüllen zu verhindern;
- Das unterste Mischelement wurde auf einer noch niedrigeren Ebene im Tank platziert.
Darüber hinaus gab es einige moderate Einsparungen beim Energieverbrauch, die die Investitionen in die Fehlerbehebung schnell ausgleichen und sogar zu Kostensenkungen führten!
Dieses Troubleshooting-Verfahren machte erneut deutlich, wie wichtig der Mixing-Prozess ist und dass Jongia Mixing Technology gut gerüstet ist, um Prozessprobleme zu lösen.
Kontaktieren Sie unser spezialisiertes Team für alle Ihre Fragen
Tom Pruymboom
Verkaufsleiter
Teun van der Spek
Area Sales Manager
Technische Fragen?
Sijko van der Veen
Anwendungstechniker
Technischer Spezialist
Verwandte Artikel
Brauche ich ein unteres Lager für mein Rührwerk?
Brauche ich ein unteres Lager? Der Einbau eines Bodenlagers ist nicht zwingend erforderlich. Er bietet zwar gewisse Vorteile, aber es gibt auch Nachteile zu beachten. Es ist wichtig zu wissen, dass das untere Lager eher die Funktion eines Hubraumbegrenzer als
Fermentations- und Bioreaktor-Mischverfahren
Bioreaktoren und Fermenter sind Kultursysteme zur Herstellung von Zellen oder Organismen. Sie werden in verschiedenen Bereichen eingesetzt, unter anderem in der Grundlagenforschung und -entwicklung sowie bei der Herstellung von Biopharmazeutika, Lebensmitteln und Lebensmittelzusatzstoffen, Chemikalien und anderen Produkten. In Bioreaktoren und Fermentern kann ein breites Spektrum an Zelltypen und Organismen kultiviert werden, darunter Zellen (wie Säugetierzelllinien, Insektenzellen und Stammzellen), Mikroorganismen (wie Bakterien, Hefen und Pilze) sowie Pflanzenzellen und Algen. Die Begriffe „Bioreaktor“ und „Fermenter“ sind im Grunde dasselbe.
Biodieselbeimischung ohne Leckage!
Die Kraftstoffbeimischung ist ein wichtiger Bestandteil der Biodieselproduktion. Ein richtig gemischter Kraftstoff kann die Energieeffizienz erhöhen, die Emissionen verringern und die Leistung verbessern. Allerdings kann es aufgrund von Unterschieden bei Lagertanks, Pumpen, Rohrleitungen usw. schwierig sein, beim Mischen eine gleichbleibende
